Чем отличаются фольксвагены произведенные в россии

Контроль и порядок: как собирают VW в России

Седан Polo стал самым массовым «Фольксвагеном» в России: за 5 лет производства выпущено более 300 тысяч российско-немецких автомобилей. В этом году бестселлер пережил обновление, что побудило нас отправиться на Калужский завод, дабы оценить работу одной из крупнейших в России лабораторий качества.

Зеленый стикер означает, что «Фольксваген» прошел 100-процентную проверку

Сам процесс сборки российских «Фольксвагенов» мало чем отличается от аналогичных заводов, хотя некоторые интересные факты наметанный глаз все же найдет. Сварку кузовов здесь можно разделить на два этапа: ручной, когда операторы состыковывают отдельные узлы автомобиля контактной сваркой (моторный отсек, передний пол, боковины и т. д.), и автоматический, когда роботизированный комплекс формирует кузов из уже собранных кусков. Первый серьезный этап аудита — проверка прочности сваренных вручную отдельных узлов. Вот, к примеру, на поворотный стенд крепят собранную боковину, после чего мастер, взяв в руки молоток и зубило, проверяет на прочность сварные точки. Если металл гнется и держится до последнего, значит все в порядке. Если же, наоборот, сварные швы «отлетают» (что крайне маловероятно), необходима перепроверка или замена сварочного оборудования. Следующий этап — роботизированная сварка готовых узлов в единый кузов. Причем проверка геометрии проводится как на этапах сварки, так и после сборки кузова: роботы по контрольным точкам фиксируют его геометрию и в случае обнаружения отклонений передают полученные данные на конвейер для коррекции процесса сварки. Примечательно, что крыша на «Поло» приваривается также автоматически, но уже лазерным методом (человек лишь подводит ее к кузову на вакуумных присосках): благодаря этому получается прочный и ровный шов, требующий минимальной мехобработки. И самое главное, проверки продолжаются после каждого этапа сборки: обязательный контроль шероховатости панелей, качества ЛКП, общей подгонки деталей кузова и интерьера… И только после досконального аудита на лобовое стекло крепится зеленый стикер фольксвагеновского «знака качества».

Детали интерьера и экстерьера проверяют на выносливость в тепловом шкафу, который способен создавать температуру до 100 °С

Казалось бы, зачем при таком контроле дополнительная огромная лаборатория, площади которой (без малого 630 кв. м) хватило бы на еще один маленький заводик? Подобные исследовательские центры есть, конечно, и на других заводах, но этот можно считать одним из самых продвинутых и масштабных. Лаборатория создавалась одновременно со строительством завода и до сих пор развивается: если к 2011 году здесь насчитывалось 37 установок общей стоимостью 1млн евро, то сегодня численность оборудования возросла до 70 наименований, а общий размер инвестиций утроился! И со всем этим богатством управляются всего 8 сотрудников, в числе которых руководитель лаборатории Павел Советченко: «Наш основной бизнес — обеспечивать требуемые в VW Group Rus нормы по качеству материалов. Главная сложность в том, что автомобиль собирается из огромного множества элементов, более 70 % которых производят наши поставщики: коврики для салона, обивка потолка, набивка сидений, колесные диски, пластиковые панели, антифриз… И за все это мы несем ответственность. Если с бампера нашего автомобиля слезет лак, владелец будет в первую очередь предъявлять претензии «Фольксвагену», а не обвинять, к примеру, фирму Magna за то, что те плохо покрасили бампер, или компанию BASF, что они поставили некачественный лак. Поэтому постоянный контроль так важен».

Стенд для проверки коэффициента трения в болтовом соединении

Лаборатория интересна в первую очередь разнообразием проводимых тестов. Вот отдел оценки качества используемых материалов. Чаще всего здесь анализируют структуру соединительных элементов: болты, саморезы и даже сварные соединения здесь разрезают вдоль, запекают в специальных шайбах, больше напоминающих сувениры, полируют до необходимой гладкости и проверяют под стереомикроскопом Leica со стократным увеличением (для более глубокого анализа есть микроскопы с увеличением в 1000 крат). Если выбранный, например, из одной партии болт окажется бракованным, то это является поводом для «задержания» всей партии, а при необходимости завод может обратиться к альтернативному изготовителю.

В следующем кабинете проверяют качество и прочность соединений, посаженных на различные кузовные клеи. При нас берут склеенные между собой оцинкованные пластины из новолипецкой стали, которая используется в кузовных элементах Polo, и помещают их в специальный стенд. Если в тесте на разрыв создается оптимальное усилие, то с качеством клея и поверхностью металла все в порядке. Есть и более суровые испытания: уже загрунтованные пластины из той же стали также склеиваются, только в этот раз те сперва помещаются на длительное время в агрессивную среду коррозионной камеры, а затем также тестируются на растяжение.

Павел Советченко показывает «трофеи», снятые с Polo, который побывал в африканской пустыне

В этом же кабинете проводят испытания на коэффициент трения в резьбе: стенд замеряет момент, который необходимо приложить, чтобы провернуть между собой пластины, скрепленные болтовым соединением.

Так выглядит ЛКП после «обстрела» картечью — повреждения в пределах нормы

Еще более сложным кажется совершенно другой тип испытаний — проверка качества лакокрасочного покрытия. В моменты посещения современных автозаводов меня всегда интересовал вопрос: как колористы добиваются одинакового цвета на кузовных и пластиковых панелях? Ведь почти всегда кузова окрашиваются на месте, а пластиковые элементы — у поставщиков. И любой автомаляр вам подтвердит, что если кузов и элементы будут покрашены в разное время, в разных местах и разными людьми, не говоря уже про разные по структуре детали, «попасть» в один и тот же цвет, даже используя одну и ту же краску, крайне сложно! Дело в том, что колористы завода и поставщика постоянно контактируют, обмениваясь необходимыми данными. Обязательное условие — покрашенные детали сравниваются между собой и с контрольными образцами под различными источниками освещения. Так, например, если при люминесцентном освещении отличий может и не быть, то под искусственными лучами «закатного солнца» разница бывает куда более ощутимой. А для большей объективности оценка происходит как с помощью спектрофотометра, так и наметанным глазом эксперта. Причем колористов регулярно проверяют на «профпригодность»: в одном из тестов берется набор шашечек едва различимых оттенков, те перемешиваются, после чего колорист должен сложить их в правильном градиентном порядке. Согласитесь, такое не каждому под силу!

Владимир Тихонов, руководитель кузовного производства

После того как разобрались с цветами, окрашенные детали «Поло» подвергают разным издевательствам: например, в камере с имитацией соляного тумана, из которой поднимается зловещий пар, оценивают как коррозионную стойкость и прочность ЛКП кузовных деталей экстерьера, так и выносливость внутренностей салона. С кузовными деталями вообще обходятся очень жестко: на одних делают надрезы, после чего обдают мощной струей из «Керхера», другие отправляют в специальный дробеструйный аппарат, который барабанит по покрытию подобием оружейной картечи. Для оценки повреждений есть специальные шаблоны, по которым можно определить, насколько качественно лакокрасочное покрытие. Также кузовные и интерьерные детали обязательно подвергаются испытаниям в климатических камерах, то охлаждаясь до –40 °С, то нагреваясь до 80. Примечательно, что детали интерьера проверяют не только на сохранение целостности, но и на предмет появления неприятных запахов — для этого здесь также есть свои специалисты. Но пластик может испарять смолы без каких-либо запахов. Вы наверняка замечали беспричинное помутнение лобового стекла своего автомобиля? Так вот — этот как раз наш, а точнее их, лаборантов, случай. Оценить объем испарений очень просто: кусочек пластика помещается в специальную емкость, ее нагревают, а испаряемые вещества остаются на специальной прокладке, которую после опыта взвешивают на весах. Если ее масса превысила нормы, значит брак.

В камере с соляным туманом проверяют коррозионную стойкость кузовных панелей

Под занавес экскурсии Павел с гордостью подводит меня к своеобразной «стене почета»: здесь висят детали опытного Polo, который несколько лет провел в одной африканской пустыне. Да, на покрытии фар появились незначительные царапинки, а пластик слегка утратил первозданный лоск… Но, как говорит руководитель лаборатории, автомобиль был в полном здравии и был способен продолжать эксплуатацию! Единственной сложностью, по его словам, было объяснить аборигенам, что он и группа немецких специалистов оказались вместе с Polo в этой пустыне исключительно в туристических целях…

На этом стенде можно оценить, к примеру, твердость сплава литого диска

Одна из проверок колористов на профпригодность: перемешанные шашки близких оттенков специалист должен сложить в правильном градиентном порядке

Вся правда о сборке Volkswagen Taos для России

Ни для кого не секрет, что качество автомобиля определяется не только конструкцией или материалами, но и местом производства. Поэтому вопрос, где собирают предназначенные для России модификации Volkswagen Taos, далеко не праздный. Ведь новая модель кроссовера, появившаяся в этом году в салонах официальных дилеров, уже успела привлечь внимание многих автолюбителей.

Россия в приоритете

Стремясь сделать свою продукцию доступнее для покупателей, автомобильные компании размещают производственные мощности в разных уголках земного шара. Уделяя особое внимание российскому рынку, немецкий концерн открыл в нашей стране несколько предприятий. Налаживание работ проходило поэтапно:

• 2006 год – начато строительство завода в Калуге.
• 2007 год – с конвейера сошли первые модели Фольксваген, собранные в России.
• 2010 год – цеха, где осуществлялась отвёрточная сборка, оснащены новым оборудованием и переведены на производство полного цикла.
• 2012 год – с российской стороной заключён договор о расширении производственных мощностей. Начато строительство моторного завода в Калуге.
• В 2013 году, после подписания соглашения с холдингом «Группа ГАЗ», налажен выпуск машин в Нижнем Новгороде.

Продолжать можно очень долго, поскольку история развития производства Volkswagen в нашей стране продолжается.

Международная кооперация

Циркулировавшие в СМИ слухи о том, что Фольксваген Таос будут выпускать в Калуге, оказались верны лишь частично. В изготовлении нового кроссовера принимают участие несколько предприятий. В итоге всё выглядит так:

серии EA211 и часть других узлов и агрегатов поступают с Калужского завода.

Таким образом, ответить на вопрос, где производят Volkswagen Taos для российского рынка, можно лишь весьма условно. Однако подобная кооперация – нормальная практика, дающая возможность сократить расходы и снизить себестоимость готовой продукции. Это важно, поскольку для многих покупателей цена – один из основных критериев при выборе автомобиля.

Выпускаемые и продаваемые на территории нашей страны модификации Фольксваген Таос спроектированы на одной платформе с кроссовером Skoda Karoq и полностью адаптированы для российских условий эксплуатации.

Они существенно отличаются от одноимённой модели, изготавливаемой для стран Центральной и Южной Америки. Разница не только в вариантах комплектации, но и в основных технических характеристиках.

Правильный подход

В настоящее время российское отделение концерна – ООО «ФОЛЬКСВАГЕН Груп Рус» – это полноценный производитель техники, выпускаемой с применением новейших материалов и технологий. В его арсенале:

• Обширный парк универсальных и специализированных станков, предназначенных для быстрой и точной обработки деталей различной сложности.
• Оборудование для изготовления кузовных панелей методами холодной штамповки и гидроформования.
• Оснащение для контактной, плазменной и лазерной сварки.
• Роботизированные окрасочные комплексы.

На предприятиях трудятся сотрудники, получившие профессиональную подготовку в специальных обучающих центрах. Жёсткая система контроля гарантирует, что выпускаемая продукция полностью соответствует европейским стандартам качества.

Важен каждый этап

Побывав в цехах нижегородского филиала компании, можно своими глазами увидеть, как рождаются новые Фольксваген Таос:

1. Под ударами мощных прессов листовой металлопрокат превращается в кузовные панели сложной конфигурации.
2. Установленные в специальные кондукторы, эти панели с помощью разных методов сварки надёжно скрепляются между собой.
3. Готовые детали отправляются в специальные камеры, где проходят антикоррозийную обработку.
4. В автоматизированных окрасочных комплексах на поверхность кузовов наносится лакокрасочное покрытие.
5. В строгой очерёдности узлы и агрегаты устанавливаются на свои места и надёжно крепятся.
6. Заправляются трансмиссионные и моторные масла, заливаются технические жидкости.

На каждом этапе производства, с помощью различных методов дефектоскопии, выполняется проверка качества изделий. В итоге сходящие с конвейера машины полностью готовы к эксплуатации.

На видео представлен процесс сборки Volkswagen Taos в Аргентине

Заключение

Расположенной в месте впадения Оки в Волгу, Нижний Новгород уже в начале восемнадцатого века превратился в крупный экономический центр, прозванный карманом России. Здесь проводились крупные торговые ярмарки и строились большие предприятия. А в 1932 году город получил статус автомобилестроительного центра нашей страны. Статус, который он не утратил и по сей день.

Меняются государственная власть и экономическая политика, технологии и методы производства. Но история продолжается, и Нижний Новгород остаётся верен традициям. С расположенных на его территории накопительных площадок отправляются в дилерские центры новенькие автомобили. А в паспортах этих транспортных средств, в графе «Организация – изготовитель ТС (страна)», указано: ООО «ФОЛЬКСВАГЕН Груп Рус» (Россия). Это и есть ответ на вопрос, где собирают Volkswagen Taos.

Что происходит на автомобильных заводах в Калуге. Репортаж Autonews

Мы продолжаем цикл репортажей, призванных добавить деталей к хаотичной картине российского автомобильного рынка. В прошлой серии корреспондент Autonews.ru побывал на крупнейших логистических площадках Подмосковья, обнаружив там десятки тысяч новых Haval и Geely, а также крупную поставку Kia калининградской сборки.

Теперь в центре внимания оказались автомобильные заводы Калужской области. В первую очередь речь идет о площадке Volkswagen Group, хотя от визита на фабрику «ПСМА Рус», выпускающую Peugeot, Citroen, Opel и Mitsubishi, мы отказываться не стали.

Задача проста: посмотреть, сколько машин осталось на складах готовой продукции, пообщаться с сотрудниками и попытаться спрогнозировать сценарий на ближайшие несколько месяцев. В перспективе из этих кусочков мозаики должна сложиться общая картина, которая подтвердит или опровергнет заявления официальных дилеров и представительств.

Volkswagen и Skoda: последние запасы до конца года

Перед главной проходной завода «Фольксваген Груп Рус» припарковано несколько десятков машин, на которых приехали сотрудники. Можно подумать, что за забором идет активная жизнь, но производство полностью остановлено — весь задействованный персонал занимается поддержанием оборудования в надлежащем состоянии. В конце мая стало известно, что сборка не возобновится в обозримом будущем, и местные эту информацию подтверждают.

«До конца года точно простаиваем, тут просто нечего и не из чего собирать, — комментирует один из собеседников. — Многие уже нашли работу по совместительству: 2/3 оклада, которые нам продолжают платить, это хорошо. Но ведь у многих дети, ипотека, надо как-то с этим разбираться. При этом настроения в целом позитивные: кого-то продолжают возить в Москву на обучение и аттестацию — значит, компания вкладывается в людей и верит, что все в итоге наладится. Нет ощущения, будто нас собираются закрыть и бросить».

А что с запасами? Спутниковые снимки показывают, что на складах готовой продукции может одновременно храниться приблизительно 10-12 тыс. автомобилей. Сейчас эта территория заполнена где-то на треть: на карте мы обвели те части, где стоят машины, и для понимания масштабов их легко соотнести с фотографиями.

Как мы считали автомобили

Детализация спутниковых снимков на картах Яндекса и Google позволяет посчитать количество автомобилей в одном ряду, затем умножить этот результат на число рядов в каком-либо секторе и экстраполировать результат по всей площади. Затем мы берем актуальную ситуацию, которую видели своими глазами, и соотносим реально заполненные площади со спутниковыми снимками. Это не гарантирует абсолютно точный результат, но возможное отклонение не превышает 10-15%, то есть оценить общую картину можно вполне достоверно.

Самая «густонаселенная» площадка почти целиком состоит из Volkswagen Polo и Skoda Rapid — их здесь суммарно около 2,5 тыс. Не очень похоже на дефицит? Но давайте посмотрим шире. На официальном сайте Volkswagen раздел «Автомобили в наличии» предлагает 1336 экземпляров Polo (да, мы сосчитали). Это те машины, которые физически есть у дилеров по всей стране. Давайте оптимистично предположим, что еще столько же — в пути, на разных этапах логистики. Схожая картина должна быть и у Skoda Rapid: два лифтбека-близнеца исторически демонстрируют близкие результаты продаж.

При самых позитивных раскладах получается так: 2,5 тыс. у дилеров, столько же в пути и еще столько же на заводе. Если мы правы, то в России есть около 7,5-8 тыс. «Поло» и «Рапидов», которые еще можно продать. При этом, согласно данным Ассоциации европейского бизнеса (АЕБ), с января по май этого года было продано 14 835 лифтбеков обоих брендов, из них 841 — только в мае.

То есть имеющихся автомобилей еле-еле хватит для поддержания даже такого темпа: дилерам придется «размазывать» остатки как минимум до конца года. И если вдруг конвейер заработает прямо в январе, то от начала производства до выдачи машин клиентам тоже пройдет не меньше месяца.

Как ни парадоксально, на этом фоне продавцы не спешат взвинчивать цены. Месяц назад представительство Volkswagen опубликовало обновленный прайс-лист, где Polo подорожал сразу на 37-58% — РРЦ базовой версии теперь составляет 1 620 900 руб. При этом в наличии у дилеров до сих пор есть несколько машин стоимостью 1,3-1,6 млн руб., и это с учетом дополнительного оборудования! В одном из салонов нам пояснили, что эти экземпляры были закуплены еще по старой стоимости, а руководство решило не извлекать из них дополнительную выгоду.

Тем не менее, дальнейших скидок ожидать не стоит. По мере истощения запасов дилерам придется замедлять продажи, а следовательно — повышать цены. И вот еще один вывод, который следует из наших подсчетов и наблюдений: итоговые тиражи Polo и Rapid к концу года вряд ли превысят 25 тыс. экземпляров. Для сравнения, в 2021 году было продано более 88 тыс. машин.

При этом кроссовер Haval Jolion с января по май разошелся тиражом в 4,4 тыс., и еще не менее 5 тыс. экземпляров было замечено в подмосковном логистическом терминале. Плюс дилерские склады, плюс тульский завод Haval… Кажется, у этого «китайца» есть шанс опередить два российских бестселлера вместе взятых.

Что еще удалось увидеть? Кроссоверы Volkswagen Tiguan, которые также выпускались в Калуге, практически иссякли: речь идет о 20-30 экземплярах. Зато на краю парковки нашлось 150-200 Skoda Kodiaq и даже несколько крупных Audi — Q7, Q8 и A6. Разумеется, собраны они не здесь, а приехали по железной дороге для переброски в близлежащие регионы.

Общее же впечатление сформировалось такое. Возможности «напечатать» новые автомобили у концерна Volkswagen не будет как минимум до конца года, но имеющихся запасов должно хватить, чтобы не обрушить статистику продаж «в ноль». И похоже, что компания твердо намерена оставаться в России столько, сколько это будет возможно. Но тут, как и со всеми последними событиями, следует сделать ремарку: если вдруг не случится что-нибудь неожиданное.