Скрипят новые тормозные колодки: решаем проблему
Скрежет во время торможения — довольно распространенная проблема, которая рано или поздно может коснуться каждого автовладельца. Такой звук пугает и настораживает, ведь это явно не нормально. Что делать в этой ситуации? Бросать все и мчаться в ближайший автосервис? Или все-таки попытаться самостоятельно устранить неполадку? Чтобы дать ответы на эти вопросы, стоит, в первую очередь, разобраться, почему новые колодки скрипят при торможении.
Главные причины скрипа
Есть множество первопричин, по которым новая колодка может скрипеть при торможении. Они могут быть связаны с дефектами как самой этой детали, так и тормозной системы автомобиля и даже с особенностями окружающей среды. Можно выделить несколько групп факторов, провоцирующих эти неприятные звуковые эффекты.
- Несовместимость материалов. Разные производители изготавливают запчасти из разных материалов, и чем выше их жесткость, тем эффективнее торможение. Однако какой бы качественной ни была колодка, всегда существует риск появления вибрирующего эффекта жестких плоскостей, в результате чего она и начинает скрипеть. Материал детали может оказаться несовместим с материалом тормозного диска. Кроме того, причиной неприятного призвука может стать металлическая стружка, особенно, если во время производства колодок была нарушена технология.
- Износ тормозного диска. Нередко скрип при торможении появляется, если диск искривляется. Особенно это становится заметным, если въехать в лужу с разогретыми тормозами или сильно затормозить. Независимо от того, новые или старые колодки стоят на авто, они всегда будет издавать нехарактерные звуки, если изношен тормозной диск. Чтобы избавиться от проблемы, необходимо заменить его. Некоторые пытаются выполнять проточку изношенного диска, но это помогает не всегда.
- Поломки и дефекты. Сюда относятся абсолютно все неисправности, которые возникают в процессе эксплуатации тормозной системы. Среди возможных причин — изношенные подшипники ступиц, неисправности тормозных механизмов, изначальная кривизна колодок и прочее. В таких ситуациях часто появляется не просто неприятный и надоедливый скрежет, но и другие нехарактерные звуки типа свиста, дребезжания, грохота во время движения машины.
- Атмосферные воздействия. Такие негативные погодные явления, как сильный мороз, высокая влажность, грязь, способны пагубно воздействовать на состояние деталей и стать причиной того, что новые колодки скрипят.
Решаем проблему правильно
Если неприятности избежать не удалось, и вы стали замечать, что колодки издают скрип или скрежет при торможении, необходимо, в первую очередь, определить, от какого колеса исходит неприятный звук. Чаще в зоне риска оказывается передняя ось. Чтобы устранить проблему, нужно снять колесо. Самое простое решение — нанести антискрипную смазку на тыльную сторону колодок, следя при этом, чтобы паста не попала на фрикционный материал.
Некоторые автовладельцы вместо смазки предпочитают использовать противоскрипные пластины. Это очень прочные металлические вкладыши, которые надеваются на заднюю стенку колодки и выравнивают ее. Кривизна этой зоны, которая должна прилегать к поршню, часто характеризует дешевые колодки и является распространенной причиной скрипа при торможении.
Если же простые решения результата не принесли, придется принять радикальные меры. Речь идет о стачивании краев фрикционного материала колодок. Стоит учесть, что при этом площадь контакта накладки с диском будет снижена. Слишком обрезать края не нужно.
Алгоритм действий
- отмерьте по 5 мм с каждой стороны колодки и равномерно сточите эти углы;
- поставьте колодки на место и проверьте эффект;
- если они по-прежнему скрипят, отступите еще 5 мм и повторите операцию, сточив колодки под более пологим уклоном;
- снова проверьте эффект;
- если и это не помогло, продолжать стачивание не стоит.
Если устранить скрип таким способом не получилось, есть еще один вариант — нанести на колодки одну или две прорези. Вибрации как таковые это не устранит, но повысит их частоту, сделав неслышными для человеческого уха. Это происходит за счет сокращения площади трения.
Как прорезать колодки
После этого проверьте, скрипят ли тормозные колодки. Данный способ применим только к новым деталям.
Если же новые колодки стали скрипеть после того, как вы забрали автомобиль с СТО, целесообразно перепроверить, правильно ли собраны тормоза. Причиной скрежета может стать элементарное отсутствие пружины или противоскрипной пластины.
Если же вы подозреваете, что причина скрипа в износе поршня суппорта (или в том, что его заклинило), стоит провести дефектовку. При обнаружении надорванных, треснутых пыльников, их в обязательном порядке необходимо заменить. Очень важно, чтобы смазка при этом выполнялась только с помощью специализированных средств.
В заключение стоит отметить, что нехарактерные звуки новых колодок ни в коем случае не стоит игнорировать, ведь они могут свидетельствовать о серьезной неисправности, а это чревато опасными ситуациями на дороге. Если при торможении вы услышали скрип, не поленитесь выяснить его причину и приложить все усилия, чтобы избавиться от нее.
Про тормозные колодки, прорези и скошенные кромки.
Когда накладка имеет удлинённую форму по середине тормозного материала делается разрез, делящий накладку на две части, а на больших колодках и больше. Разрез делается глубокий – почти до каркаса. Цель такого разреза снизить напряжённость, возникающую в материале, и тем самым предотвратить образование трещин между каркасом и фрикционным материалом.
На практике есть опыт изготовления одинаковых колодок и с пазом (пропилом) и без него. После эксплуатационных испытаний на накладке без паза всегда появляется трещина примерно там, где должен быть паз. Т.е паз защищает материал от растрескивания, перераспределяя температурные и механические напряжения материала.
Кроме того, паз помогает удалять продукты трения и попавшие с дороги загрязнения из зоны контакта, что также видно на изношенных накладках. Например, на накладке до паза есть глубокая канавка от пыли, а в пазе она прерывается. Это повышает износостойкость накладки.
Насчет удаления газов, возникающих в зоне контакта колодки и диска — тоже помогает, но сильного влияния не оказывает. Материал тормозной колодки хоть и выглядит плотно, имеет в своей структуре микропоры. Бывали случаи, что мы специально вводили паз для нашей накладки, хотя на оригинальной колодке он отсутствовал.
Скосы на накладке.
Скос или скосы(срезы) выполняются по краям фрикционной накладки. Могут иметь разную форму, направление. Чаще применяются радиальные или параллельные скосы.
Наличие скосов накладки способствует более быстрому и более полному прирабатыванию поверхности накладки. За счет формы и направления срезов можно изменять распределение давления при контакте материала накладки с диском, что положительно влияет на снижение шума и вибрации.
Поскольку тормозной диск и накладка имеют собственные частоты свободных колебаний, то в процессе контакта при совпадении резонансных частот компонентов тормозного узла могут возникать скрип, вибрация. В данном случае уменьшается площадь контакта накладки и тормозного диска, значит, угловой размер зоны контакта. В зависимости от углового размера контактной зоны между диском и накладкой происходит перераспределение возможных частот колебаний диска, уход от резонанса. Этот метод эффективен для подавления высоких частот.
Среди образцов импортной продукции встречались изделия, имеющие только один скос на накладке. Нами были проведены следующие испытания. На каждой колодке выполнено по одному скосу и на автомобиле колодки устанавливались так, чтобы скосы располагались на выходе вращения тормозного диска. Эффективность воздействия на снижение скрипа оценена как средняя, т.е полностью не спасает, но влияет. Выпускали данные детали в течение 5-ти месяцев, потом отказались по производственным соображениям.
Хочу добавить, что двусторонние скосы на некотором количестве наименований наших изделиях мы выполняем. Обычно ориентируемся на исходный образец колодки и возможности нашего оборудования.
Зачем делают фаски и пропилы на тормозной колодке? Виды скосов
Мы уже касались данной темы, правда, в общей массе других вопросов. Но в связи с не угасающим интересом к данному вопросу мы выделили его в отдельную статью.
Немного матчасти. Как известно, скрипы во время торможения, чаще всего вызывает вибрация, возникающая в процессе взаимодействия диска и колодки. Мелкочастотные колебания накладки представляют собой мгновенное прилипание фрикционного материала к рабочей поверхности диска с последующим практически одновременным срывом. Данное явление есть нормой, и при сбалансированной формуле фрикционной накладки (и нормальном состоянии диска) гасится самими участниками трения. В противном случае мы слышим различной частоты звуки: скрипы, визг и скрежет. Для устранения этих явлений были разработаны и внедрены представленные ниже опции.
Залогом стабильной и комфортной работы, то бишь устранения вибраций пары «тормозной диск-колодка« является принцип полной параллельности поверхностей. Иными словами, чем более параллельны будут плоскости двух участников трения по отношению к друг другу, тем ниже вероятность возникновения скрипа и писков во время торможения. На практике, несмотря на визуальное прилегание поверхностей, диск и колодка не всегда имеют 100%-ное сцепление. Причин тому несколько:
— поршень не в состоянии распределить сижу прижатия равномерно по всей поверхности накладки
— борозды и канавки в рельефе диска, созданные агрессивными частицами фрикционной смеси колодки
Учтивая, что поршень/поршни, так или иначе, располагаются ближе к условному центру несущей пластины накладки, они создают тем самым прогиб колодки. Таким образом, нарушается основное правило параллельности поверхностей. Для нейтрализации этих факторов были созданы две инновации.
Скосы (фаски) по внешним краям накладки.
Угловой срез, нанесенный между трущейся и боковой (торцевой) поверхностями колодки позволяет стабилизировать трение и погасить возможные вибрации накладки в суппорте. Нанесенный как на передней, так и на задней части детали, скосы обеспечивают стабильный контакт плоскостей как при движении автомобиля вперед, так и задним ходом. В дополнение такая технология позволяет оптимизировать притирку колодки к диску, оптимизируя трение и повышая ресурс компонентов.
Учитывая обилие форм-факторов суппортов и, как следствие, тормозных компонентов, производители разработали несколько различных типов фасок.
1. Параллельные скосы
— два симметричных скоса на передней и задней части колодки, выполненные пол углом 15-25 градусов по отношению к рабочей поверхности. Эффективно гасят вибрацию накладки, стабилизируют параллельность плоскостей пары.
Самый популярный тип доработки, поскольку упрощает производство, а также может быть применима к большинству видов тормозных колодок
2. J образная фаска
— Нанесение скосы в виде J-образного выреза на передней и задней части колодки, по сути, выполняет ту же задачу, что и традиционный параллельный срез, но позволяет сохранить его размер на протяжении всего срока службы детали.
По отношению к классическому симметричному типу, J-образна фаска более сложная технически модификация, плюс — может быть применима не ко всем видам накладок тормозов.
3. Радиальные скосы
— То же, что и традиционные скосы, но выполненные с учетом кривизны колодки. Технология разработана для накладок полукруглой и вытянутой формы.
Более специфическая форма, поскольку эффективна будет лишь на ограниченном каталоге тормозных колодок — чаще всего, пикапов и крупных внедорожников рынка США.
4. Скосы смешанного типа
— Симметричные срезы, выполненные под различными углами. Применяются обычно для накладок квадратной формы для обеспечения оптимального соприкосновения трущихся поверхностей.
Редко встречающаяся версия фаски и является быстрее разновидностью параллельного типа
5. Радиальные J-образная фаска
— Срезы J-образного вида, но выполненные под различным углом к рабочей поверхности. Обеспечивает максимальную площадь рабочей поверхности, вместе с этим сохраняет размер фаски на протяжении всего сроки работы компонента.
Поперечный пропил (слот).
Представляет собой дренажную канавку, сделанную поперек фрикционной накладки (перпендикулярно направлению вращения тормозного диска). Как правило, пропил имеет глубину сопоставимую с общей толщиной накладки, не доходя лишь 1-1,5 мм до несущей пластины. Функция пропила собирать и отводить от точки контакта "диск-колодка" грязь и частицы отработанного состава накладки тем самым снижая риск вибрации и одновременно очищая поверхность детали.
Практические советы.
— Если вы столкнулись в систематическим скрипом тормозов, а износ ваших колодок уже перевалил за 50% ресурса, то, вероятней всего, заводские скосы на ваших некогда новых накладках уже были «съедены» естественным износом. В таком случае достаточно нанести такие же фаски по внешним краям детали, оставив не менее 1 мм накладки над несущей пластиной.
— Скрип недавно установленных колодок (особенно это если в паре были использованы диски с антикоррозионным покрытием) нередко вызван заполнением дренажного пропила. В такой ситуации рекомендуется снять накладки и прочистить дренажный пропил от мусора и остатков краски.