Как выточить скорость на грузовом мерседесе

Режимы резания при токарной обработке

При токарной обработке с заготовки за определенное число проходов снимается лишний металл, называемый припуском. В результате получается изделие заданной формы с требуемыми размерами и классом шероховатости поверхностей. В общем виде операция точения детали на токарном станке выглядит следующим образом: резец последовательно перемещается с заданной подачей вглубь металла вращающейся заготовки, при этом его режущая кромка за каждый оборот удаляет с заготовки заданную толщину металла.

Режимы резания при токарной обработке

Режимы резания при токарной обработке определяют на основании ряда технических показателей, среди которых самые значимые — это подача инструмента и частота вращения детали, закрепленной в шпинделе станка. Правильный выбор и применение режимов обработки гарантируют не только геометрическую точность и экономичность изготовления, но и сохранность детали, инструмента и оборудования, а также безопасность станочника.

Основные параметры

Одна из главных задач технологической подготовки производства при токарных работах — это определение рациональных режимов резания. При их расчете должны учитываться особенности обрабатываемого изделия и возможности станочного парка, а также наличие соответствующего инструмента, приспособлений и оснастки. Компоновка узлов и агрегатов токарного станка позволяет реализовать два определяющих вида движения, которые формируют заданную конфигурацию поверхностей детали: вращение заготовки (главное движение) и перемещение резца вглубь и вдоль поверхности детали (подача). Поэтому основными технологическими параметрами для токарного оборудования являются:

• глубина резания;
• подача и обороты шпинделя;
• скорость резания.

Существует взаимовлияние режимов резания и основных элементов производственной экономики. Среди них самые значимые — это:

• производительность оборудования;
• качественные показатели производства;
• стоимость выпускаемых изделий;
• износ оборудования;
• стойкость инструмента;
• безопасность труда.

Понятие о режимах резания

Точение на предельных режимах повышает производительность токарного оборудования. Однако такая работа станков не всегда возможна и целесообразна, т.к. существуют ограничения в виде предельной мощности главного привода, жесткости и прочности обрабатываемых изделий, а также технологических параметров инструмента и оснастки.

Еще одним ограничением являются характеристики отдельных материалов. К примеру, титан и нержавеющая сталь для токарной обработки являются одними из наиболее сложных материалов и требуют особого подхода при определении параметров технологической операции.

При неправильном расчете или подборе технологических параметров работа на высоких скоростях может вызвать повышенную вибрацию и разбалансировку отдельных механизмов токарного станка. Это приводит к понижению точности и повторяемости размеров изделий. Кроме этого повышается риск поломки инструмента и выхода из строя станка.

Глубина

Припуск — это толщина металла, удаляемого токарным резцом с заготовки до достижения ею чистового размера. При обточке и расточке он удаляется поэтапно за заданное число резов. Толщина металла, удаляемого за единичный проход резца, в механообработке носит название глубина резания и измеряется в миллиметрах. В технологических расчетах и таблицах этот параметр обозначают буквой t.

При операциях обточки она равна 1/2 разности диаметров перед и после обточки детали и вычисляется по формуле:

где t – глубина резания; D — диаметр заготовки; d – заданный диаметр детали.

При операциях подрезки — это размер слоя металла, удаляемого с торца заготовки за единичный проход резца, а при проточке и отрезке — глубина канавки.

В идеальном случае на удаление припуска требуется один проход резца. Но в реальности токарный процесс, как правило, включает в себя черновой и чистовой этап обработки (а для поверхностей с повышенной точностью – и получистовой). При хороших характеристиках и форме заготовки обе эти операции выполняются за два-три прохода.

Подача

Подача при токарной обработке — это длина пути при поперечном перемещении режущей кромки резца, совершаемом ей за единичный оборот шпинделя. Ее измеряют в мм/об, в технологической документации обозначают буквой S и подбирают по технологическим справочникам. Величина подачи зависит от мощности главного привода, значения t, габаритов и физических свойств обрабатываемой заготовки. При точении она рассчитывается по формуле:

Производительность токарного оборудования напрямую связана с величиной подачи.

При операции точения подача на токарном станке должна устанавливаться на максимально возможное число, но с учетом технологических параметров станка и применяемого инструмента. При операциях по черновому точению она зависит от мощности главного привода и устойчивости детали. А при чистовом точении основным критерием является заданный класс шероховатость поверхности.

Скорость

Скорость резания при токарной обработке — это суммарная траектория режущей кромки резца за единицу времени. Ее размерность — в м/мин, а в таблицах и расчетах ее обозначают буквой v и подбирают по технологической документации или рассчитывают по формулам. В последнем случае расчет происходит в следующей последовательности:

• вычисляется величина t;
• по справочнику выбирается значение S;
• определяется табличное значение vт;
• рассчитывается уточненное значение vут (умножением на корректирующие коэффициенты);
• с учетом скорости вращения шпинделя выбирается фактическое значение vф.

Этот параметр является одной из основных характеристик производительности металлорежущего оборудования и напрямую влияет на эксплуатационные режимы работы токарного станка, износ инструмента и качество обрабатываемой поверхности.

Выбор режима на практике

Расчет режимов резания при токарной обработке производится специалистами отдела главного технолога предприятия или технологического бюро цеха. Полученные результаты заносят в операционную карту, в которой приводится последовательность этапов, перечень инструмента и режимы изготовления требуемой детали на конкретном токарном станке. Заводские и цеховые технологи рассчитывают параметры технологического процесса и выбирают соответствующие инструмент и оснастку, используя конструкторские чертежи, эмпирические формулы и табличные показатели из технологических справочников. Но на практике реальные условия точения могут отличаться от нормативных по следующим причинам:

• снижение точности оборудования в результате износа;
• отклонения в геометрических размерах и физических характеристиках заготовки.
• несоответствие характеристик материала расчетным.

Элементы резания при токарной обработке

Поэтому для уточнения расчетных технологических режимов применяют метод пробных проходов: точение небольших участков поверхности с подбором режимов и последующим замером геометрии и качества поверхности. Главные недостатки такой отладки технологического процесса — это возрастание трудозатрат и сверхнормативное использование производственных ресурсов. Поэтому его используют только в особых случаях:

• единичное изготовление без операционной карты;
• определение точности работы токарного оборудования перед запуском партии;
• работа с неполноценными заготовками (брак и неточность размеров);
• обточка литейных и кованых заготовок, не прошедших предварительную обдирку;
• запуск в производство изделий из новых материалов.

При первом запуске в производство нового изделия, обрабатываемого на автоматизированном оборудовании, также производят пробное точение и подбирают вручную режимы резания. Токарный станок с ЧПУ выполняет все операции по программе, поэтому оператор не всегда может корректировать параметры его работы.

Кроме углеродистых сталей на токарном оборудовании обрабатывают такие металлы как легированная сталь, чугун, титан, сплавы алюминия, бронза и другие сплавы меди. Помимо этого, такую обработку используют для точения материалов с низкой температурой плавления и воспламенения, таких как пластики и дерево. При работе с пластмассами токарные станки чаще всего применяют при обработке деталей из фоторопласта, полистирола, полиуретана, оргстекла, текстолита, а также эпоксидных и карбомидовых композитов. Все перечисленные группы материалов имеют свои особенности расчета и практического применения режимов точения. Это хорошо видно на примере токарной обработки нержавейки — самого распространенного после углеродистой стали конструкционного материала.

Нержавеющая сталь характеризуется низкой теплопроводностью, вязкостью, коррозионной стойкостью, сохранением прочности и твердости при высоких температурах, а также неравномерным упрочнением. Кроме того, в состав некоторых сортов нержавеющей стали входят легирующие добавки повышенной твердости с абразивными характеристиками. Поэтому при работе с ней на практике применяют специальные режимы точения и методы охлаждения и смазки детали.

Обработка нержавейки ведется на повышенных оборотах при уменьшенной подаче. Высокая вязкость этого материала способствует созданию непрерывной вьющейся стружки.

Для решения этой проблемы применяют резцы со стружколомом. Для отвода тепла и смазки обрабатываемой поверхности в рабочую зону подается специальная СОЖ (смазочно-охлаждающей жидкости) на основе олеиновой кислоты. Это уменьшает нагрев заготовки и снижает износ резца. В последнее время все чаще применяют современные методы, которые также уменьшают износ инструмента: направление в рабочую зону ультразвуковых волн и подвод к металлу слаботочных импульсов.

Вычисление скорости резания

Время точения металла (tосн, основное время) — самая затратная составляющая в суммарном времени изготовления единичного изделия. Поэтому от скорости выполнения этой технологической операции напрямую зависит экономическая эффективность использования токарного оборудования. Правильный расчет скорости резания при токарной обработке важен не только с точки зрения стоимостных показателей производственной операции. Ошибки в расчете и применении этого параметра может привести не только к браку детали, но и к повреждению токарного оборудования, оснастки и инструмента. Далее приводится последовательность расчета этого показателя для самой распространенной операции — обточки цилиндрической поверхности.

Основные факторы, влияющие на скорость резания

Скорость резания v имеет размерность м/мин и в общем виде вычисляется по формуле:

где D — диаметр заготовки в мм; n — скорость шпинделя в об/мин.

Но на токарном оборудовании невозможно количественно задать v в качестве параметра управления. При работе на токарных станках предусмотрена регулировка только оборотов шпинделя и подачи инструмента, которые зависит не только от значения v, но и от ряда других факторов: материала детали, мощности главного привода, вида точения и характеристик режущего инструмента. Поэтому при расчете режимов в первую очередь определяют расчетные обороты шпинделя:

На основании полученного результата по таблицам справочной литературе выбирают соответствующее значение v, которое зависит глубины точения, подачи, материала, типа резца и вида операции.

Для расчета теоретической глубины резания t на основании чертежа определяют размерные характеристики детали и заготовки, а затем с учетом геометрических параметров инструмента вычисляют ее по формуле:

где D — диаметр заготовки; d – конечный диаметр детали.

После вычисления величины t по справочникам определяют табличное значение подачи S в мм/об. В справочных таблицах учтены: вид материала (различные стали, бронза, чугун, титан, алюминиевые сплавы), тип точения (черновое, чистовое), параметры резца и геометрия его подхода к обрабатываемой поверхности. Затем по технологическим таблицам на основании полученных величин t и S определяют vτ — табличное значение скорости резания.

Далее vτ должна быть скорректирована в соответствии с реальными условиями точения, к которым относят: период стойкости и технические параметры резца, прочностные характеристики материала, физическое состояние обрабатываемых поверхностей, геометрия резания.

Корректировка vт осуществляется с помощью группы поправочных коэффициентов:

где v_ут — уточненная скорость резания; K1 — коэффициент, зависящий от времени работы резца; K2, K4 — коэффициенты, зависящие от технических параметров резца; K3 — коэффициент, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности; K4 — коэффициент, зависящий от материала резца; K5 — коэффициент, зависящий от геометрии обработки.

После расчета vут вычисляют уточненную скорость вращения шпинделя nут по следующей формуле:

Значение nут должно лежать в диапазоне паспортных скоростей главного привода станка, которые приведены в заводской документации токарного оборудования. Если полученная в результате расчетов nут не имеет точного соответствия в таблицах станка, то необходимо применить ближайшее самое меньшее число.

Формулы для токарной обработки

На последнем этапе рассчитывают фактическую скорость резания v_ф:

V_ф напрямую связана с мощностью главного двигателя станка. Поэтому она является основным параметром при выборе конкретного типа токарного станка для обработки требуемой детали.

Как увеличить скорость?

Как увеличить скорость? ⇐ Scania

Сообщение nomercy » 22 апр 2020, 20:53

Сообщение теХнарь » 23 апр 2020, 01:46

А не знаете если менять редуктор то как можно подобрать какое надо передаточное число? У знакомого 6х4 скамейка 3.72 кажется, но он на полуосях. Есть ли разница для редукторов на полуосях и бортовых?

Отправлено спустя 30 секунд:

С делителем коробка

Отправлено спустя 5 минут 12 секунд:

Сообщение nomercy » 26 апр 2020, 19:04

Сообщение nomercy » 27 апр 2020, 11:56

Сообщение теХнарь » 28 апр 2020, 12:16

Спасибо . 2.92 совсем наверно быстрый,3.08 буду наверно присматривать
. поменял редуктор на 2.92 , поехал автомобиль наконец то.

Отправлено спустя 1 минуту 51 секунду:

Вместо R660 можно поставить редуктор R780, или чулок другой там? Что-то на 660 цены космос, мост в сборе суппортами с R780 дешевле
780 совсем другой, и чулок под него больше . Так для информации может кому

Как прокачать коробку Мерседес актрос. Мерседес актрос акпп

Машина оснащена надежным дизельным двигателем, который обеспечивает экономичный расход топлива. В салоне присутствует эргономичная приборная панель, которая дает возможность контролирования работы составляющих узлов и механизмов. При наличии неисправностей со стороны коробки передач, на дисплее будут появляться коды ошибок.

Особенности управления коробкой передач на Mercedes-Benz Actros

Mercedes-Benz Actros

Автоматическая КПП упрощает старт с места, а также позволяет самостоятельно во время передвижения задать необходимый ритм движения, может переходить через одну или несколько передач. АКПП соответствует стандарту Евро-5.

В качестве селектора в салоне присутствует джойстик с кнопкой для включения скорости и нейтральной передачи. С его помощью с задней скорости можно включить первую. Как правило, нейтральная передача активизируется во время стоянки на светофоре.

Mercedes-Benz Actros, АКПП внешний вид

Коробка передач Мерседес Актрос может работать в ручном или автоматическом режиме, перейти на которые представляется возможным с помощью нажатия кнопки M/A. О том, в каком режиме происходит передвижение транспортного средства, автомобилиста информирует дисплей. EA – автоматическое, M – механическое управление. Водителю будет обеспечен отличный ездовой комфорт.

Переключение скоростей в механическом режиме вождения осуществляется с помощью «язычка» под основным джойстиком. Чтобы перейти на верхнюю передачу, «язычок» следует нажать вверх, а на нижнюю вниз. Если необходимо перескочить сразу на две передачи, нужно нажать на верхнюю кнопку переключения (включения скорости) и сдвинуть вперед джойстик.

Как правило, смена скоростей происходит при достижении 1200 об/мин. Это предельный показатель передачи мощности от двигателя к колесам. В диагностике данная коробка нуждается при обнаружении масляных следов, если отмечается нечеткое переключение скоростей, хруст при смене передач.

Содержание книги по ремонту Мерседес Актрос

КУПИТЬ MERCEDES-BENZ ACTROS 2 2003-2008 / ACTROS 3 2008-2011 дизель Пособие по ремонту и эксплуатации

Инструкция по эксплуатации — безопасность 5 Инструкция по эксплуатации — блоки переключателей, комбинация приборов 7 Инструкция по эксплуатации — система замков 9 Инструкция по эксплуатации Mercedes Actros — двери, боковые стекла, крыша, люк 11 Инструкция по эксплуатации — сиденья, спальные места 13 Инструкция по эксплуатации — регулировка рулевого колеса, зеркала 16 Инструкция по эксплуатации — приборы освещения, внутреннее освещение, замена ламп 17 Инструкция по эксплуатации — стеклоочистители, напряжение питания 22 Инструкция по эксплуатации — часы — будильник, вещевые отсеки, ящики 24 Инструкция по эксплуатации — бортовые системы связи, кондиционер, отопление 26 Инструкция по эксплуатации — комбинация приборов, бортовой компьютер 31 Инструкция по эксплуатации — управление автомобилем, подготовка к движению 44 Инструкция по эксплуатации — тормозные системы 47 Инструкция по эксплуатации — обзор переключения передач, механическая коробка передач 50 Инструкция по эксплуатации — автоматическая коробка передач 52 Инструкция по эксплуатации — режим движения 61 Инструкция по эксплуатации Мерседес Актрос — системы управления, темпомат, ABA, SPA 65 Инструкция по эксплуатации — регулировка высоты дорожного просвета, дополнит. мосты 70 Инструкция по эксплуатации — указания по управлению автомобилем, прицеп, полуприцеп 73 Инструкция по эксплуатации — пневматические магистрали и кабели 78 Инструкция по эксплуатации Мерседес Актрос- эксплуатация в зимний период 80 Инструкция по эксплуатации — механизмы отбора мощности, самосвальная платформа 82 Инструкция по эксплуатации — эксплуатационные жидкости, очистка и уход за а/м 83 Инструкция по эксплуатации — техобслуживание, что где искать 88 Инструкция по эксплуатации Mercedes Actros — кабина водителя, двигатель, повреждение шины, замена 93 Инструкция по эксплуатации — электрические предохранители 99 Инструкция по эксплуатации — пуск двигателя от вспомогательной АКБ, буксировка 100 Инструкция по эксплуатации — давление воздуха в шинах, заводская табличка 103

Глава 1.Техническое обслуживание — тормозные механизмы, моменты затяжки шасси и кузова 107 Глава 1.Техническое обслуживание Мерседес Актрос- замена масла и фильтра, топливный фильтр, масло а мосту 109 Глава 1.Техническое обслуживание — воздушный фильтр, фильтр маслоотделителя, замок сцепки 112 Глава 1.ТО — картер сквозного привода заднего моста, колеса, колесные шпильки, МКП — замена масла 116 Глава 1.ТО — опрокидывающий механизм — замена масла, охлаждающая жидкость — замена, ремень — проверка 121 Глава 1.ТО — проверка контрольных ламп, света фар, седельное устройство, контрольные лампы 125 Глава 1.ТО — проверка рулевого управления, износ колодок, ступицы колес, давление колес 128 Глава 1.ТО — топливный первичный фильтр, тормоз — замедлитель, тормозная жидкость, точки смазки 136

Глава 2.Двигатели 541. 9/542 . 9 — компрессия, двигатель с КП снять/установить 145 Глава 2.Двигатели 541.9/542.9 — крышка клапанного механизма, ГБЦ, втулка, гильза цилиндра 154 Глава 2.Двигатели 541.9/542.9 — крышка картера ГРМ, передняя крышка, масляный картер 159 Глава 2.Двигатели 541. 9/542 . 9 — клапан постоянного сечения, картер ГРМ 166 Глава 2.Двигатели 541.9/542.9 — кривошипно — шатунный механизм, поршень, кольца, шатун 169 Глава 2.Двигатели 541.9/542.9 — уплотнение коленвала, коленвал, сальник коленвала, маховик 176 Глава 2.Двигатели 541. 9/542 . 9 — шкив приводного ремня, гаситель колебаний 191 Глава 2.Двигатели 541.9/542.9 — газораспределительный механизм, коромысла, роликовый толкатель 194 Глава 2.Двигатели 541. 9/542 . 9 — клапана, пружины, направляющие, зазоры клапанов 195 Глава 2.Двигатели 541.9/542.9 — система впрыска, контур низкого давления, БУ, трубопроводы 202 Глава 2.Двигатели 541.9/542.9 — система впуска, наддув воздуха, воздушный канал, впускной патрубок, проверка турбины, турбокомпрессор, впускной коллектор, охладитель наддува 204 Глава 2.Двигатели 541.9/542.9 — воздушный компрессор, ременные приводы, поликлиновые ремни, цилиндр компрессора, коленвал и шатун, поршень и гильза компрессора 216 Глава 2.Двигатели 541.9/542.9 — выпускной коллектор, моторный тормоз, система нейтрализации ОГ, патрубок заслонки моторного тормоза, насосный модуль, датчики, дозатор очистки ОГ 230 Глава 2.Двигатели 541.9/542.9 — жгут электропроводки насосного модуля, узлы системы нейтрализации ОГ, магнитный клапан, электрокабель насосного модуля 247 Глава 2.Двигатели 541.9/542.9 — электрооборудование двигателя, стартер, первичное реле, угольная щетка, электромагнитный выключатель, генератор разборка/сборка, шкив 268 Глава 2.Двигатели 541.9/542 — . 9 — система смазки, масляный насос, фильтр, теплообменник 280 Глава 2.Двигатели 541.9/542.9 — система охлаждения, слив/залив ОЖ, водяная помпа, насос, термостат, радиатор, воздушный фильтр, электромагнитная муфта вентилятора 286

Глава 3.Трансмиссия — сцепление, детали сцепления, датчик хода, вилка выключения, гидропривод сцепления, главный цилиндр, сервомеханизм, усилитель привода 303 Глава 3.Трансмиссия Mercedes Actros — сцепление, сцепление с гидротрансформатором, фланец подачи масла 313 Глава 3.Трансмиссия — коробки передач и механизмы отбора мощности, КП вверх снять/установить 315 Глава 3.Трансмиссия Мерседес Актрос — разборка/сборка КП, ступенчатый поршень, цилиндр переключения, включения, датчик частоты вращения, электромагнитный клапан, БУ переключением передач 318 Глава 3.Трансмиссия — модуль выбора линий передач, датчик делителя, диапазонов, датчик передач, трасс, модуль диапазонов, модуль передач, картер сцепления, крышка картера 341 Глава 3.Трансмиссия — крышка подшипника приводного вала, демультипликатор, группа диапазонов, поршень включения переднего делителя, тяга переключения передач, фланец вых.вала 346 Глава 3.Трансмиссия — вилка включения механизма отбора мощности, выходной вал, масляный насос, механизм отбора мощности разобрать/собрать, снять/установить, полый вал 357 Глава 3.Трансмиссия — сальник фланца выходного вала, цилиндр переключения с клапаном, вторичный вал КП, промежуточный вал, планетарная передача, тормозная муфта, фрикционы 375 Глава 3.Трансмиссия Mercedes Actros — главный отключающий клапан, механизм переключения передач 386 Глава 3.Трансмиссия Мерседес Актрос- механизм переключения передач, модуль рычага управления КП, рычаг переключения передач, гидроцилиндр включения, шток блокировки переключения 388

Глава 4.Раздаточная коробка — снятие/установка, сборка, блок электромагнитных клапанов, датчик скорости, температуры, уплотнительные кольца, вторичный вал, крышка приводного вала 400 Глава 4.Раздаточная коробка — крышка промежуточного вала, приводной вал, шестерни планетарной передачи, масляный насос, цилиндр включения 406

Глава 5.Педальный узел — снять/установить, разобрать/собрать 412

Глава 6.Управление двигателем, системы регулирования скорости движения — радарный датчик, газа 414

Глава 7.Рама — сварка и усиление рамы 416

Глава 8.Подвеска Мерседес Актрос- задняя рессора, передняя пружина, опоры передней рессоры, давление в пневмобаллоне переднего моста, уровень режима движения, стабилизатор заднего моста 417 Глава 8.Подвеска — датчик хода системы регулирования уровня кузова 420

Глава 9.Передний мост — снятие/установка, колокол ступицы, люфт в подшипнике, солнечная шестерня из планетарного редуктора, ступица переднего колеса, огранич.поворота колес.422 Глава 9.Передний мост — поворотный кулак, ведомая коническая шестерня с дифференциалом, корпус ведущей шестерни, приводной вал, редуктор, соединительный фланец привода 429 Глава 9.Передний мост — блокировка дифференциала, цилиндр включения блокировки 440

Глава 10.Задний мост Mercedes Actros — снятие/установка, колокол ступицы, ступица, корпус подшипника ведущей шестерни, крышка сквозного привода с приводным валом, приводной фланец 443 Глава 10.Задний мост — радиальный сальник ведущей конической шестерни, разборка/сборка сквозного привода, дифференциал, редуктор, ведомая коническая шестерня 452 Глава 10.Задний мост — блокировка дифференциала, цилиндр включения блокировки 460

Глава 11.Карданный вал — снять/установить, угол наклона фланца, промежуточная опора 464

Глава 12.Тормозная система Мерседес Актрос — барабанные тормозные колодки снятие/установка, воздушный зазор, датчик износа колодок, датчик конденсата, комбинированный цилиндр 466 Глава 12.Тормозная система — кронштейн тормозного механизма, суппорта, тормозной скобы, направляющая скобы, тормозного суппорта, прижимной упор, тормозной диск 469 Глава 12.Тормозная система — комбинированный цилиндр, штекерные колодки пневматической трубки, тормозной барабан, снятие/установка диска, тормозная камера 475 Глава 12.Тормозная система Mercedes Actros — тормозные колодки разобрать/собрать, фрикционные накладки, штекерное соединение пневмотрубки, опорный кронштейн тормозного вала 479 Глава 12.Тормозная система — регулировочный рычаг с автоматическим приводом, тормозной вал, модулятор тормозного усилия, датчик системы ABS, измерительное кольцо ABS 484 Глава 12.Тормозная система — пневмосистема, регулятор давления, функция отсечки давления 489 Глава 12.Тормозная система Мерседес Актрос- пневматический привод тормозного управления, герметичность тормоза — замедлителя, гидрораспределитель, глушитель, корпус тормоза — замедлителя 493 Глава 12.Тормозная система — масляный бачок, мембраны, крышка масляного бачка, обратный клапан, причина недостаточной эффективности торможения, отсутствие тормозного действия 498 Глава 12.Тормозная система — причина повышенного сопротивления движению, контрольная лампа тормоза — замедлителя, теплообменник, профильный сапун, корпус статора и ротора 503 Глава 12.Тормозная система — датчик температуры ОЖ, пропорциональный клапан, замена масла в тормозе — замедлителе, разборка/сборка тормоза — замедлителя, снятие/установка 509

Глава 13.Рулевой механизм — снятие/установка, центральное положение механизма, радиальный сальник вала в клапанной коробке, уплотнительное кольцо, гидравлический ограничитель 519 Глава 13.Рулевой механизм — модуль насоса ГУР, рулевая тяга 522

Глава 14.Топливная система — датчик уровня топлива, насосный блок топливоподачи, теплообменник 525

Глава 15.Выхлопная система — выпускная труба, глушитель 527

Глава 16.Общее электрооборудование — провод «массы» АКБ, основной модуль, переключатель 530 Глава 16.Общее электрооборудование — жгут проводки рамы, лонжерон, траверса, жгут проводки консоли, жгут проводки двигателя и КП, жгут проводки в кабине 532

Глава 17.Кабина — снятие/установка, пневмобаллон подвески кабины, стабилизатор опор кабины, амортизационная стойка подвески кабины, опрокидывание кабины 538 Глава 17.Кабина Мерседес Актрос — ремонт кабины, замена передней панели пола с внешним лонжероном, наружная боковая стенка, центральная панель крыши 541 Глава 17.Кабина — выдвижной ящик под спальной полкой, панель облицовки пространства для но пассажира, передняя стойка кузова, облицовка порога, солнцезащитная шторка, штанга 544 Глава 17.Кабина — двери, регулировка, кронштейн двери, модуль двери, ручка, ограничитель, снятие/установка передней двери, роликовая петля 547

Глава 18.Электрооборудование кузова — датчик дождя и света, передняя блок — фара, противотуманные фары, рассеиватель блок — фары, автомобильный компьютер 553

Глава 19.Система отопления, вентиляции и кондиционирования, дефлекторы, корпус отопителя, испаритель, расширительный клапан, кондиционирование, ресивер — осушитель, компрессор 562

Глава 20.Сиденья — амортизатор сиденья, модуль пневморессоры, облицовка спинки и ремень безопасности, тросовая тяга, подушка сиденья, снятие/установка сиденья, спальня 568

Глава 21.Принципиальные электрические, гидравлические и пневматические (функциональные) схемы, цвета проводов 575 Глава 21.Сокращения для пневматических схем 798 Глава 21.Сокращения в электрических схемах 799

КУПИТЬ МЕРСЕДЕС АКТРОС 2 2003-2008 / АКТРОС 3 2008-2011 дизель Пособие по ремонту и эксплуатации

Как продуть коробку на Мерседес Актрос?

Зачем необходимо осуществлять продув коробки? Данную процедуру актуально выполнять, если происходил ремонт КПП Мерседес Актрос. В частности, была проведена замена отдельных механизмов трансмиссии, например, менялось сцепление, главный цилиндр. Продувка может быть по малому и большому кругу.

Алгоритм осуществления продува по малому кругу следующий:

1. Зажигание должно быть выключено.
2. Машина ставится на ручник. Пневомосистема должна быть полностью накачена.
3. Включается режим «Нейтраль» (кнопка на джойстике).
4. Включается ключом зажигание.
5. На панели приборов будут некоторое время мигать стрелки (вверх-вниз), после чего отобразится на экране на некоторое время буква «N».
6. Включается продув (будут слышны сигналы, свидетельствующие о смене скоростей). При этом следует удерживать кнопку нейтральной передачи на рычаге.
7. Процесс продува завершен, когда символы перестанут мигать и загорится «N».

Если требуется осуществление продува по большому кругу, то на джойстике нужно удерживать две боковые кнопки. Процедура не отличается сложностью, каждый водитель её может осуществить самостоятельно.